Производство железорудного концентрата

15.09.2013

Производство железорудного концентрата

На железорудных предприятиях исходную руду перерабатывают с помощью применения технологии стадиального измельчения, а также мокрой магнитной сепарации. При переработке магнетитовых кварцитов применят трехстадиальное измельчение, а во время обогащения скарновых руд – двухстадиальное.

На первой стадии исходная руда проходит процесс измельчения в шаровых и стержневых мельницах. Первая стадия предполагает дробление шаров, имеющих диаметр не менее 80 и не более 125 мм. Благодаря единовременной загрузке, а также дальнейшей догрузке мельниц крупными шарами мелкие шары в ней практически полностью отсутствуют. Наличие шаров крупных размеров вызывает их раскалывание пополам с дальнейшим образованием «плоскуши», которая негативно влияет на условия измельчения и увеличивает расход шаров. Из-за отсутствия бутары в мельнице и классификаторе накапливается металлический скрап. Ограничение количества загружаемых в мельницу шаров, диаметр которых превышает 80 мм, а также применение смеси шаров с различными диаметрами способно оказать положительный эффект на процесс измельчения.

Вторая стадия измельчения предполагает использование шаров, диаметр которых не превышает 40 мм, поскольку в данном случае наибольшего эффекта можно добиться в результате истирания материала. Нельзя не отметить, что во время переработки магнетитовых руд особое значение для результатов разделения материала в зависимости от крупности имеет магнитная флокуция магнетита. При увеличении тонины помола происходит рост коэрцитивной силы магнитного продукта, в связи с чем требуется провести размагничивание. Осуществление процесса классификации магнитожестких титаномагнетитовых руд требует предварительного размагничивания материала в гидроциклонах. Для мокрого магнитного обогащения по стадиям используют сепараторы ПБМ90/250; ПБМ120/300 и ПБМ150/200, имеющие противоточные и полупротивоточные ванны. Обесшламливание материала осуществляют на дешламаторах, имеющих диаметры 5 м, 9 м и 12 м.

Конечный железорудный концентрат проходит через обезвоживание на дисковых вакуум-фильтрах, площадь которых должна быть в пределах 68-100 м2. Перерабатываемое сырье должно содержать железа не менее 16 и не более 42,2%. На качество концентрата также оказывает влияние вещественный состав перерабатываемой железной руды.